走進位于廣州市番禺區的廣汽埃安新能源汽車股份有限公司（以下簡稱“廣汽埃安”）智能生態工廠總裝車間，只見生產線高速運轉、機器人揮舞手臂、自動導向車來回穿梭，每53秒就有一臺新能源汽車“駛”下生產線。

2023年，世界經濟論壇公布新一批全球“燈塔工廠”名單，廣汽埃安智能生態工廠位列其中。同年，廣汽埃安全年銷量超48萬臺，同比增長78%。廣汽集團董事長曾慶洪說，這是廣汽埃安始終把科技創新擺在核心位置，大力實施創新驅動發展戰略的成果。

發力智能制造

在廣汽埃安智能生態工廠里，主角不是車間工人，而是自動化生產設備。“從抓取輪胎到抓取螺栓，再到最后的確認品質環節，這些流程全部由機器人一體化完成。”廣汽埃安第一智造中心總裝車間高級經理張自初介紹，目前，生產過程中的焊接、沖壓、涂裝、總成等環節全部在自動化生產線上完成，工廠內僅有少量工作人員負責設備檢修工作。

2018年，廣汽埃安建成新能源純電專屬工廠。投產以來，工廠不斷進行科技創新，在產品性能、品質以及成本控制等方面形成優勢。

在設計之初，新能源純電專屬工廠就搭建了數字化整體架構。工廠將機器視覺與人工智能技術相結合，對汽車零件實現全面的品質監控，率先應用超聲波探傷、3D視覺跟蹤等全工序無損工藝，實現納米級精準控制，輔以精細化焊接管理，確定每個焊點最優參數，努力提高焊接強度。

經過多年探索實踐，廣汽埃安新能源純電專屬工廠升級為智能生態工廠。“客戶下單后，智能生態工廠將訂單實時轉化為生產訂單，迅速形成生產計劃，確保按單準時交貨。生產過程中，客戶能夠通過APP隨時查看定制車輛的生產狀態。”廣汽埃安總經理古惠南說，智能生態工廠能夠實現從訂單到制造、物流、交付全過程數字化，并能完成個性化定制服務，充分滿足客戶日益多元化的需求。

智能生態工廠還將深度互動式定制與高效生產相結合，實現車型生產切換零損失、100多種顏色實時任意切換，生產效率提升近20%。

立足于廣汽埃安具備的“電動化+智能化”全流程自主研發能力，智能生態工廠在生產方面，產能利用率近160%，生產一次性合格率約為98.5%，焊接節拍53秒/臺；在能源綜合利用方面，工廠光伏系統年發電量近2000萬千瓦時，發電優先自用、余電上網。

目前，廣汽埃安已經為客戶提供10萬多種個性化選裝方案，通過支持混合生產模式的全自動生產線，實現生產效率提高50%、交付時間縮短33%、制造成本降低58%。

推動技術升級

“企業如果沒有核心技術，就無法形成差異化競爭優勢。我們要通過自主研發，不斷提升公司競爭力。”古惠南說。

為了適應未來鋁合金等輕量化材料應用，廣汽埃安智能生態工廠持續推動技術升級，研發鋁鉚接及點焊切換技術，建起鋼鋁混合生產線，努力為用戶提供更優質、更安全的輕量化車身。工廠生產的汽車車身采用“高強度鋼+鋁合金下車體”混合車身，提升了汽車的安全性和輕量化水平，并最大限度保護了乘員安全。

同時，智能生態工廠創新運用全球數據云平臺進行生產過程分析決策，大幅提升生產效率和品質控制能力。

通過推動技術升級，電池、電機、電控“三電”技術全產業鏈實現自主研發與生產，智能生態工廠應用的大尺寸極片高速切疊技術以及超薄、超長電芯高度集成封裝技術，整體控制精度等較行業標準提升30%以上。

“要想跟上市場發展速度，只能通過不斷創新。”古惠南說，通過聯合開發、自主創新等方式，智能生態工廠將技術與產品較好地融合，努力提升汽車性能，為客戶提供更好的使用體驗。

實現零碳排放

多年來，廣汽埃安堅持把綠色低碳作為發展基石，通過科技創新驅動低碳轉型。目前，智能生態工廠實現了生產制造過程零碳排放。

在廣汽埃安之前，業內還沒有成熟的零碳汽車工廠建設案例，也沒有較為權威的汽車工廠碳排放核算標準。如何實現零碳生產？智能生態工廠給出了答案：從清潔能源、主動節能、外部減排方面推進。

在能源綜合利用網絡建設上，廣汽埃安智能生態工廠大規模使用“光伏+儲能”，建成了業內領先的智能微電網系統，實現對能源的高效利用；在生產環節，智能生態工廠以綠色低碳工藝提高生產制造能源使用效率，并進行精益生產管理，打造智慧物流管理體系。

在推動零碳生產過程中，廣汽埃安認識到能源清潔化是基礎。企業自主減排大有可為，任何用能設備都存在節能優化空間，要深度審視各用能工序，回歸技術導向，挖掘節能減碳潛力，從而最大化實現碳排放削減。

廣汽埃安第一智造中心工程部部長潘鏡池介紹，智能生態工廠的生產車間采用屋頂光伏發電、自然采光、循環風等節能減碳技術。通過RTO（蓄熱式熱力焚化爐）余熱回收、鍋爐低碳改造等方式，提升設備節能減排效益，有效降低了單車生產的水、電、氣能耗；通過外部碳匯抵消剩余碳排放，實現生產制造過程中零碳排放。

總結智能生態工廠在推動零碳排放方面的探索和經驗，廣汽埃安成立了能源科技公司，布局“光儲充換”一體化的可持續利用能源生態。